El núcleo de la producción de piedra sinterizada esmaltada con tallado digital radica en la integración de la ciencia de los materiales y la tecnología digital para simular la textura, el tacto y las propiedades físicas de la piedra natural.
El siguiente es un análisis de los procesos clave basados en las prácticas de la industria y las tecnologías patentadas:
Procesamiento básico del cuerpo verde
1, Relación de materia prima y formación
Se utiliza una fórmula con alto contenido-de cuarzo (por ejemplo, 30-45 % de arena de cuarzo, 15-20 % de caolín calcinado) para aumentar la viscosidad a altas temperaturas y evitar el aplanamiento de la textura. El cuerpo verde se prensa mediante una máquina perfiladora con una capacidad superior a 33.000 toneladas, lo que da como resultado un ancho de 900-1600 mm y una longitud de 1800-3200 mm, con un espesor controlado entre 6-20 mm. La temperatura del horno de secado debe controlarse estrictamente a 150-200 grados para mantener un contenido de humedad estable de 0,5-0,7% para evitar que el esmalte se pulverice y se desprendan partículas secas.
2, Pretratamiento de superficies
Después del prensado, el cuerpo verde se cepilla y se le quita el polvo para garantizar una superficie limpia. Antes de ingresar a la primera impresora de inyección de tinta, se imprime una textura básica utilizando tinta de molde digital (por ejemplo, una tinta de alta-dureza que contiene carburo de silicio) para proporcionar soporte estructural para procesos posteriores.
II.Tallado DigitalVidriadodTecnología de la construcción
1, Esmalte compuestodDiseño
a. Protección de la capa base: La capa de esmalte superior se aplica mediante tecnología de acristalamiento por pulverización digital. El vidriado contiene entre un 50 y un 55 % de vidriado base (caolín calcinado, entre 5 y 8 partes, feldespato potásico, entre 30 y 35 partes), entre un 25 y un 35 % de disolvente y entre un 10 y un 20 % de aditivos (como óxido de aluminio), formando una capa protectora transparente de aproximadamente 0,1 a 0,3 mm de espesor.
b. Generación de textura: un esmalte pelable que contiene un solvente hidrofóbico y un esmalte a base de agua-se rocían secuencialmente sobre la capa superior de esmalte, utilizando sus propiedades mutuamente excluyentes para crear una textura tridimensional cóncava y convexa. La fórmula del glaseado pelable contiene 4-6 partes de caolín calcinado y entre 25 y 35 partes de feldespato potásico, mientras que el glaseado a base de agua contiene entre 7 y 10 partes de carbonato de estroncio como ingrediente clave.
do. Mejora de la textura: Finalmente, se aplica una capa de gránulos secos redondos. Los gránulos están hechos de 30 a 45 partes de feldespato potásico y de 10 a 20 partes de carbonato de bario, sinterizados a 850-950 grados. Un esmalte húmedo (caudal de 33-38 s/100 ml) o una pulverización en seco (cantidad de aplicación de 70-260 g/m²) crea un tacto delicado y una gran suavidad.
d. Aplicación de la tecnología de inyección de tinta
Utilizando tecnología de inyección de tinta de precisión de 12 dimensiones a nano-escala, combinada con tintas funcionales (como tinta mejorada que contiene polvo de aluminio King Kong), se logra una reproducción 1:1 de la textura de la piedra natural. Mediante tres procesos de inyección de tinta (tinta de molde digital → tinta de color → esmalte protector), se logra un efecto translúcido que recuerda a la piedra real en una lámina de 1600×3200 mm.
III. Cocción y pos-procesamiento
1, control de sinterización a alta temperatura-
El cuerpo verde se sinteriza a 1204-1214 grados durante 75 a 90 minutos, seguido de una retención de 15 minutos en la zona de alta temperatura para promover la formación de cristales y reducir el contenido de cuarzo libre. La temperatura de la zona de enfriamiento rápido debe controlarse entre 620 y 630 grados. La zona de enfriamiento lento utiliza un sistema inteligente de control de temperatura para limitar las fluctuaciones de temperatura a ±5 grados para evitar grietas debido a la concentración de tensiones.
Acabado de superficies
El producto semiacabado cocido se pule. Se utiliza un cepillo de lana para eliminar suavemente la espuma de la superficie. La precisión del rectificado de bordes se controla a ±0,1 mm. Para productos de alto brillo-, se puede utilizar un proceso de pulido de esmalte completo, combinado con un bloque de pulido a base de resina de malla 2000-o más grande para obtener un acabado de espejo. Para productos mate, se logra una textura más suave utilizando finas partículas secas de mate (malla 80-120).
IV. Avances tecnológicos clavepara piedra sinterizada esmaltada tallada digitalmente
1, sistema de esmalte hidrofóbico
Cuando el disolvente hidrofóbico (como el isooctano) del esmalte se desprende y entra en contacto con la fase acuosa del esmalte a base de agua-, se forma espontáneamente una estructura cóncava-convexa a micro-nanoescala. Al ajustar el orden de pulverización y la proporción de los dos esmaltes, se puede controlar con precisión la profundidad de la textura (0,05-0,3 mm) y la densidad de distribución.
2, tecnología de secado por microondas
En comparación con el secado tradicional con calor residual, el secado por microondas permite una evaporación uniforme de la humedad dentro del cuerpo, lo que reduce los agujeros en el esmalte causados por el sobrecalentamiento localizado. Antes de aplicar la capa superior digital, el cuerpo de piedra sinterizada se seca en el microondas-a una temperatura superficial de 60 a 80 grados, lo que mejora la adhesión del esmalte.
3, control de estabilidad de amplia gama de colores
Para losas de piedra sinterizada que requieren doblado en caliente, una fórmula de capa superior optimizada (como EG05) ajusta la proporción de SiO₂ (57-59%) a Al₂O₃ (20-22%) para lograr una diferencia de color ΔE menor o igual a 1 después del doblado en caliente, evitando así la desvitrificación causada por la cristalización.. 6.
V. Equiposy Control de Calidad
1, configuración del equipo principal
Máquina de prensado: utilizando la italiana SACMI Evergreen+ (clase de 33.000 toneladas) para garantizar que la densidad del cuerpo sea mayor o igual a 2,6 g/cm³.
2, Prensa de inyección de tinta: una prensa de inyección de tinta digital equipada con un cabezal de impresión Ricoh Gen5, con una resolución de 720 ppp o superior y compatible con 6 canales de color (CMYK+W+V).
3. Horno: Horno de rodillos a gas natural con una longitud efectiva mayor o igual a 300 metros, equipado con un termómetro infrarrojo para monitoreo de la curva de cocción en tiempo real-.
4, Estándares de prueba para nuestras losas de piedra sinterizada
a. Dureza: La superficie del esmalte debe cumplir con los criterios de la prueba de dureza Mohs de 5 o más (resistente a los rayones causados por clavos de acero).
b. Anti-incrustante: Tras la inmersión en una solución de ácido cítrico al 5% durante 24 horas, la superficie no debe presentar signos de penetración.
do. Resistencia a la flexión: una prueba de flexión de tres-puntos debe ser mayor o igual a 60 MPa, adecuada para aplicaciones de carga-como encimeras.
Mediante la integración de los procesos anteriores, se puede lograr el control preciso de todo el proceso desde el cuerpo hasta el tallado de la superficie vidriada. El producto final alcanza o supera el nivel de la piedra natural en términos de restauración de textura, propiedades físicas y adaptabilidad de procesamiento; La piedra sinterizada esmaltada tallada digitalmente es adecuada para decoración arquitectónica de alto nivel-, encimeras de muebles y otros campos.